提高产品质量,分厂组成了技术攻关组,对全自动超声波清洗机理及工艺进行了系统试验。对煤油及水剂进行对比分析,一般认为煤油清洗渗透率强,煤油清洗较水剂洗净度高。可在现场中发现采用超声波方法用煤油作为溶剂时,将手伸入溶液中仅有微量感觉,后来换成水剂把手伸入其中针刺感觉很强。为寻找原因,我们委托有关部门对煤油、水及含金属离子的清洗剂,测定导电率:煤油为0.128,蒸馏水为0.898,含金属离子的清洗剂1.128。
随着产品质量要求提高,原采用机械喷洗和强力喷射方法清洗,质量已达不到要求。为此于1996年8月,投资改用组合式超声波清洗工艺:水剂清洗、烘干、脱水、防锈,清洗质量基本满足工艺要求。此工艺投产不到3个月,在零件装配过程中出现零件批量锈蚀,经分析原因为金属表面水分未脱尽,造成锈蚀。为了不影响正常的生产,当时只能暂把超声波清洗水剂改用煤油溶液。结果是清洗质量降低了,导致合套率降低,异音增加。
由此说明超声波功能必须与清洗剂配合才能发挥大作用,达到预定效果。由此着手研制含金属离子的清洗剂,清洗剂目标是:导电率大;清洗干净;对金属不腐蚀并达到防锈作用;废液易处理,环境污染小。
传送辊道的校准
清洗机采用的是夹送玻璃方式，其下部辊道固定，上部辊道的高度可以调整，以保证玻璃受力的均匀和传送的平稳。下部辊道由传动轴及齿轮系统传动，需要定期检查轴承和横向、纵向的水平。上部辊道由两端两个水润滑的塑料轴承固定，可以自由转动。由于塑料轴承使用一段时间后容易磨损增大间隙，从而导致上部辊道两端不平衡，使玻璃原片在清洗机中容易形成偏斜。针对上部辊道，我们增加固定端块夹并且定期测量高度变化，对应校准或者更换轴承，以调整辊子的压紧力道。、盘刷高度的调节
入口清洗机主要通过三排共132个盘刷对玻璃原片表面进行清洁，同时添加液体抛光剂，以保证对玻璃表面能进行有效打磨，去除顽固污渍。要使盘刷对玻璃表面形成有效滚擦，一般将盘刷毛尖高度设定在玻璃片表面以下1.5毫米。随着盘刷毛的磨损，需要定期将盘刷高度下降，以保证清洗质量。
储水箱和接水盘的清洁
入口清洗机采用的是三级水质逐步清洗并且循环使用的方式，在传送台下部分别设有5个水箱及对应的接水盘，用来储存清洗用水。由于在清洗玻璃的同时水自身受到污染，所以在储水箱内通常会逐渐沉积一些抛光剂等污物，需要定期进行冲刷清洗，以保证水质的洁净。
超声波清洗机打开电源开关。指示灯不亮。
原因：
没有电源输入； A.电源开关损坏。
安全丝ACFU熔断。
2.超声波清洗机打开电源开关后。但没有超声波输出。指示灯亮，
原因：
A.换能器与超声波功率板的连接插头松脱；
.安全丝DCFU熔断；
C.超声功率发生器故障；
D.换能器故障。
3.超声波清洗机直流保险丝DCFU熔断。
原因：
A.整流桥堆或功率管烧毁；
.换能器故障。
机器有超声波输出，
4.超声波清洗机打开电源开关后。但清洗效果未如理想。
原因：
A.清洗槽内清洗液液位不当；
.超声波频率协调没有调好；
C.清洗槽内液体温度过高；
D.清洗液选用不当。
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