全自动技术提高射芯机的生产效率
当前，我国的全自动技术发展的速度是非常先进的，并且普遍的使用到了各个机械当中，射芯机也是不例外的。如今，我国生产的射芯机品种是非常多的，但是绝大多数的产品都是具备全自动操作技术的。那么为什么射芯机会使用全自动技术呢?其实，这跟全自动技术带来的提高生产效率的好处是分不开的。提高了生产效率主要从两方面阐述的。
实现一人多机模式
随着全自动技术的普及，我国的射芯机也实现了一人多机的生产模式。是的，在此之前，一个人就是操作一台设备，从而满足生产的需求。就算是再熟练的生产人员，其管的射芯机也是有限的，两台就是极限了。但是，全自动射芯机就不会有这样的麻烦。一般只要将设备的生产参数设置好，那么其就能进行下一台设备的管理，不需要为其他设备而操心。所以这样就加大的生产的效率。
生产时间不受限制
根据有关的资料显示，有着全自动技术的射芯机生产的效率是没有全自动技术的两三倍以上。为什么这样讲呢?其实，全自动生产技术是不需要人们进行实际的操作，只要将生产的参数进行设置，那么就能保证机器能长期的处于生产当中。当然，这个只要人们把生产所需的原材料准备好就行了。
如果是人工操作的射芯机，那么就需要人员进行手动操作的。一般手动的操作就需要对其的各个环节的生产参数进行手动的操作。另外，还要人们进行搬运生产材料，从而保证生产的顺利。这样一来，其生产的效率就大大降低，跟全自动射芯机是无法相比的。
射芯机的特点
射芯机是采用覆膜砂制芯，适用于热芯盒和冷芯盒两种。射芯机的特点是应用两根导柱，开合模垂直分型，同时安装两副不同的模具，中间固定架可以双面安装定模，左右开合模（相当于双模架）。射芯机广泛应用于铸造行业中，用射芯机制造的型芯尺寸精1确，表面光洁。射芯机工作原理是将以液态或固态热固性树脂为粘结剂的芯砂混合料射入加热后的芯盒内，砂芯在芯盒内预热很快硬化到一定厚度（约为5～10 mm) 将之取出，形成表面光滑、尺寸精1确的优质砂芯成品。
射芯机近年来应用比较广泛，由于使用射芯机造型可以省去高额的造型工工资。因为是多箱叠放浇注还能减少浇冒口的浪费，浇注后的覆膜砂溃散性很好，利于清砂。射芯机生产效率高，砂型尺寸精1确，可适当减少加工量；操作简便，铸件成品率高。更多铸造厂更青睐于使用射芯机造型。
Z.86F系列射芯机为垂直分型射制砂芯及外形。整机结构主要由四大零部件组成。
1. 立柱部件：主要由横梁、立柱构成设备的上部构架。在横梁上安装有砂筒、砂斗、砂阀部件、压紧缸等零部件构成制芯的供砂、供气系统。
2. 射砂装置：bao含有砂筒、气阀、砂筒架、射头、射砂板等零部件组成。工作时由压紧缸将砂筒压紧在芯盒的上平面上，打开射砂阀进行射砂。排气射砂完毕，松开压紧缸（退回原始位置）完成射砂、加砂工作。
3. 模架部件：主要由动模板、左右支架板及导柱、导套、顶杆、合模缸等零部件组成。
3.1整个模架由左右支架板安装在底座上。
3.2动模板在合模的推拉下沿导柱左右移动完成合模、开模的制芯过程。动模板在开模时由定模板上的顶杆顶在顶芯板上砂芯被顶出，手工轻易就可取出。
3.3底座：整个设备的支撑、模架、立柱、电控箱、电磁阀等安在其上。
铸铝件铸造常见的问题
射芯机的作用就是制作砂芯模型，然后让铸造厂浇注铁水，做成工件，那么今天主要就是说铸铝件常见的问题。
铸铝件铸造常见的问题
铸铝件铸造常见的问题有：气孔、裂纹、缩孔和缩松、冷隔。
气孔：铸铝件气孔缺陷可分为五种：侵入气孔、裹携气孔、析出气孔、内生式反应气孔、外生式反应气孔。在铝铸件中最长见的为前三种气孔缺陷。
裂纹：
铸铝件裂纹的产生主要有两方面的原因：铝铸件凝固方式和凝固过程中的铸造应力。铝铸件具有较宽的凝固温度范围。缩孔和缩松的表现为孔壁表面粗糙，形状不规则，通常出现在铸件{zh1}凝固的位置和热节处。缩松是在凝固后期，凝固区的液相被枝晶分割成一个个孤立的小熔池，小熔池在凝固时体积收缩无法得到补偿而形成的。结晶温度范围宽的合金最容易形成缩松。
冷隔：
冷隔呈现裂纹状缝隙，但缝隙带有圆角的棱边。冷隔缺陷大部分是由流头凝固阻塞形成的。冷隔缺陷的解决措施主要为提高金属液的充型能力，bao括提高浇注温度，提高模具温度，改善排气，优化浇注系统设计等。?
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