佛山和美陶瓷公司自主研发的特殊金属釉处理技术，成功获得国家发明专利。据悉，该技术的运用将有效减少陶瓷生产的污染物排放，使节能减排实用效果提升25%。
据了解，按照传统工艺生产陶瓷，一般需要进行两次烧焙。{dy}次是陶瓷成坯后，被送进1100度以上的窑炉中烧焙成形，第二次是上釉后再送进1050度以上高温窑炉中烧焙。整个生产过程需要消耗大量燃料来维持窑炉高温，而高温烧焙同时也将产生粉尘、浓烟等污染物。“随着佛山产业升级的逐步推进，这种耗能、污染较大的生产工艺已无法满足陶瓷企业再发展的需要。”和美陶瓷有关负责人介绍，为了推进陶瓷行业生产工艺的更新，该企业于去年建立了南海区建陶新材料工程技术研发中心，并投入近300万元研发节能减排的新工艺。依靠自身的研发力量，技术人员摒弃传统生产工艺流程进行实验的做法，终于成功发明特殊金属釉新技术。
据悉，在采用特殊金属釉处理技术后，陶瓷生产的第二次烧焙温度仅需要400度，从而大大缩短燃烧时间，减少了所需燃料。同时，因高温产生的污染也相应得到减少，节能减排实效可提升25%。目前，该技术已成功获得国家发明专利，推荐评定为南海区科技创新成果二等奖，佛山市三等奖（公示阶段），并正在申报省科技创新成果奖。
对此，南海区有关负责人表示，根据全市产业升级和节能减排要求，南海将分批分阶段对污染重、能耗高、不符合环保要求的陶瓷企业进行整治、就地关停和土地功能置换。同时鼓励一批有zmpp、节能环保、技术创新有优势的企业做优做强。
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