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国家发布的《工程机械行业“十二五”发展规划》仍能看到关键零部件对于国内工程机械行业发展的制约。《规划》指出，国内工程机械涉及高技术、高附加值的关键配套部件主要依靠进口，平均每吨价格8万多美元，例如传动部件、控制元件、柴油发动机及关键液压件严重紧缺，能力过剩和结构性短缺反差强烈，从而严重制约了中国工程机械向gd技术产品的发展。
主要依赖进口的液压原件成了国内工程机械企业的“利润杀手”，华泰联合证券研报称，进口的液压元件价格昂贵，以至于“吃掉70%利润”。徐工机械亦深谙保障研发投入的重要性，每年研发费用占销售收入比重5%以上，近年来，徐工集团每年的科研经费都在10亿元以上，2011年投入科研的经费达到销售收入的5.7%。
核心零部件竞争力多年缺失国内工程机械发展遭遇“卡脖子”
“关键零部件受制于人，吞噬了利润。”亚洲制造业协会国际事务部总监常征接受中新网财经频道记者采访时表示，国内工程机械行业仍需大量进口包括液压元器件、发动机、控制元器件和传动系统等在内的核心及关键零部件。
安信证券行业研究人员表示，国内企业不得不承受由此带来的配件供应商的高定价权和配件供应商的供给限制。
主要依赖进口的液压原件成了国内工程机械企业的“利润杀手”，华泰联合证券研报称，进口的液压元件价格昂贵，以至于“吃掉70%利润”。
液压件和发动机是工程机械成本构成中{zd0}的两项，国内不同机种该两项占成本比重可高达30%-50%。以挖掘机为例，在组成挖掘机的各项成本中，仅液压系统和发动机两项组成的核心零部件就占据了一台挖掘机成本的42%。
人口红利优势渐失唯有提升核心竞争力是制胜法宝
中国制造业的发展模式很大程度上是依赖于人口红利带来的产品价格优势，2009年，“民工荒”的出现预示着剩余劳动力无限供给时代即将结束。来自统计局的数据显示，中国65岁以上人口占比接近10%，适龄劳动人口占比减少将直接给曾经受益于人口红利的工程机械行业带来不利影响。
如果说在经济维持相对较快增速的过去十年里，由于市场对于工程机械产生大量需求，整机生产企业还能通过内部挖潜以及产品提价等方式部分的转嫁上游供货商提高配件价格产生的高成本，维持较稳定的盈利能力，但在经济增速放缓以及市场需求下降的今天，核心、关键零部件受制于人的矛盾将会愈发突出。
行业专家常征向中新网财经频道表示，国家相关宏观政策支持，加大政府投入等，促进保障房、水利建设，短期内能直接带动相关工程机械市场需求。
“但这是非长线的。”常征强调，“对工程机械行业自身来说，加快转型升级，支持自主创新，这才是当前国内工程企业寻求发展的长远之策。着眼于提升产业核心技术和关键技术水平，尤其是零部件的自主化生产能力。”