地坪起砂的原因及解决方法
地面起沙有很多种原因：水泥标号不够，沙子太细含土太多，配料时水灰比过大，撒水养护不及时等等都有可能造成地面起沙。
1.混凝土、砂浆搅拌时加水过量，或搅拌不均匀，灰浆分离应表面处起砂脱。
2.表面压光次数不够，压的不实，现析水起砂。
3.压光时间掌握不好，或在终凝后压光，砂浆表层遭破坏而起砂。
4.使用的水泥强度等级过低，造成达不到要求的强度等级。
5.使用的砂石骨料级配过细，造成达不到要求的强度等级。
6.养护不当,水泥混凝土在养护期由于水分或者外界因素影响到水泥的正常固化。
当地面已经起沙以后，不要急于让装修工人在面批抹或做混凝土垫层，以盖起砂层，那样的话会使其的做工现空鼓，地板层会现弓凸或从地板缝里向外曝灰尘，而是检查一下，地面是否已有批刮层，于有批刮层且已裂空鼓了的，要剔除;地面有水泥素浆及施工中掉落地的墙灰、腻子等，要清理铲除，然后用混凝土固化剂地面进加固处理，待其固化后，再做其的施工工作。
缺陷描述：涂膜产生2-5mm到30-50mm不同程度的凸起。
产生原因：涂料施工时基层含水率高或有杂质未qc。
处理方法：有问题的部位进小修补。
缺陷描述：涂膜现圆形凹窝。
产生原因：涂料表面张力不均一，局部现规则性的不均匀。夏季施工人员留下的汗迹也会造成凹陷。
处理方法：更换合格的涂料，施工时防止汗水接触未固化的涂料
缺陷描述：涂膜与基层之间脱
产生原因：涂抹与基层的附着力差涂膜的拉伸强度超过涂层与基层间的黏结强度。
处理方法：表面磨后补漆。
缺陷描述：环氧涂料在低温下应变慢
产生原因：在低温施工时未适当加固化剂的用量或者未要求添固化促进剂。
处理方法：低温施工时适当加固化剂的用量或使用固化促进剂。
缺陷描述：涂膜收缩而断的状态，基层裂而影响涂膜一起断的现象。
产生原因：涂膜本身因涂料性能的原因或基层产生裂缝而使涂抹产生裂缝。
处理方法：使用性能合格的涂料重新施工。
缺陷描述：涂料和固化剂调配好后，在正常施工时间内涂料的黏度会显著提高甚固化，影响涂料的流平性能，甚使涂料报废。
产生原因：涂料的固化与树脂和固化剂的种类、配比和环境温度有关。
处理方法：涂料调配好后，尽使用，同时应根据环境温度确定固化剂用量。
缺陷描述：表现在一次施工的漆膜硬度不同，有高有底。
产生原因：混合搅拌时搅拌不均匀，双组分混合的不均匀。
处理方法：电动搅拌器充分搅拌，保双组分混合均匀。
缺陷描述：整个硬化状态差，重物或人员走动后涂膜表面现压痕。
产生原因：施工环境温度太低，应不wq，或没有照温度的变化调整固化剂的用量。
处理方法：温度变化调整固化剂的加入比例。
缺陷描述：初凝时，表面粘。
产生原因：涂料调配时搅拌不充分，未应的成分在表面下离。
量。
处理方法：应用电动搅拌搅拌充分，保双组分涂料混合均匀。
缺陷描述：涂膜的光泽度低清晰度差，表面方佛有一层云雾。
产生原因：施工环境的温度高，水汽在涂膜结霜，造成固化剂里面的胺析，产生白雾集结在表面，或者在早春季节地面的温度比室内气温低，特别在光滑表面易结露。
处理方法：待施工环境温度符合要求后方可施工，同时保持施工现通风，减室温与地面温度的温差。
缺陷描述：涂料和固化剂调配并施工后，涂料长时间不固化。
产生原因：固化剂加入量不准或加错。
处理方法：加强管理，要求调配涂料。
缺陷描述：施工面现许多像针刺过而留下的痕迹状态。
产生原因：固化剂与涂料混合时，因搅拌而在涂料里产生大量气泡，在固化过程中气泡不断逸，在涂膜留下痕迹而成为针孔。
处理方法：在涂料中加入消泡剂，或者在涂料尚处于流动状态时用针刺滚筒辊涂有气泡的涂膜。
缺陷描述：涂膜像不沾油那样产生环形的孔。
产生原因：基层的密实性不均匀，或者涂料中加入过量的性能差的消泡剂。
处理方法：使用封闭底涂封闭涂膜再施工涂料，或者更换性能合格的涂料。
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