成因一，树脂原料问题——鱼眼。PVC在聚合过程中，由于生产工艺问题，产生少量具有体形分子结构的高分子量PVC粒子，它吸收增塑剂的能力低，在正常加工条件下只能为增塑剂膨润而不能使之塑化，它不能熔融塑化，而“夹杂”在熔融的PVC中。在PVC电缆领域，“鱼眼”使表面起疙瘩，影响其绝缘性。 鱼眼造成的疙瘩往往较小。
成因二，不均匀造成的局部未塑化。填充粉体聚集，在挤出的过程中不能塑化而夹杂在塑化的PVC物料所导致的，所以要注意混合效果以及填料表面处理问题。
麻点的问题相对比较复杂，但是其成因可分为两个方面：
1、挥发留痕。
PVC使用的增塑剂或是润滑剂等在加工中存在部分挥发，并且这部分挥发很特殊，只在在挤出的后期形成，此时已无法排出，只能伴随物料前挤出前行。并且由于挥发，两者相容度下降，产生的气体更倾向于至流体表面迁移，至至模口处，已无压力对挥发的气体进行束缚，气体从表面逸出，从而留下“麻点”
2、润滑不足
外润滑不足的情况下，PVC和金属产生的摩擦大，特别是后期润滑不足的条件下，挤出条件下PVC物料同金属表面产生粘连，产生表面粗糙，会有坑洼。
3、软制品发脆
1、PVC树脂选型问题
2、填料填充高
3、外润滑过量
4、加工温度低导致的塑化不良
4、 焦烧
现象描述：模口烟雾大，气味强烈刺激并有劈啪声。塑料表面有颗粒焦烧物。合逢处有连续气泡。
原因及改进方法：
原因1：螺杆长期使用且未清洗，内部存在积存烧焦物，挤出时被带出。
改进方法：拆卸螺杆，对螺杆进行清洗，qc死角存在的堆积烧焦物质。
原因2：加温时间太长，PVC老化、焦烧。
改进方法：缩短加温时间，检查加温系统是否有问题，及时检修。
原因3：停车时间过长，塑料分解焦烧。
改进方法：停车时及时换模开车，已经焦烧的应及时彻底清理机头；
原因4：换模换料频繁，排胶不尽而塑料焦烧，
改进方法：应清洗模具排尽胶
原因5：使用的助剂之间的对抗，并伴随气体释放的反应。
改进方法：排查使用的助剂，尤其重视助剂的酸碱性
5、
挤出塑化不良
现象描述： 塑料表面有蛤蟆皮现象、表面发乌、并有微小裂纹或没有塑化好的小颗粒。合逢处有一条明显的痕迹。
原因及改进方法
原因1：加工温度不匹配；
改进方法：提高加工温度；
原因2：造粒时，塑料混合不均或塑料中有难以塑化的颗粒，
改进方法：模套可适当配小些，提高出胶口的压力。；
原因3：螺杆和牵引速度太快，塑料没有wq塑化
改进方法：适当放慢速度，延长物料在螺杆中的停留时间，提高塑化效果。
6“假鱼眼”问题
PVC加工中“假鱼眼”十分常见，PVC加工中“大部分鱼眼”属于“假鱼眼”，
在通常PVC加工工艺条件下不易塑化，而当温度较高、剪切较强时，这类“假鱼眼”仍可塑化。高分子的结构决定性能，假鱼眼本质便是PVC分子量分布宽，在特定加工温度下某些粒子无法正常塑化。
应对方案：
A．提高混料温度以及延长混合时间；
B．增加滤网目数，提高机头压力；
C．减缓造粒拉线速度，提高物料在挤出机中的留时间；
D．更换强剪切的螺杆组合；
E．将含有鱼眼的粒子二次造粒
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