1、磨粒流去毛刺、倒角及抛光原理:
在磨粒流加工过程中，夹具配合工件形成加工通道，由一组主油压缸推动磨料缸里面 的磨料，使磨料在这个通道中均匀挤动。磨料均匀而渐进地对通道表面或边角进行研 磨，产生抛光、倒角作用。 2、机床、磨料和夹具是磨粒流加工的三个要素。 3、挤压研磨机床：其作用是固定工件和夹具，控制挤出压力。在一定的压力作用下，使 磨料研磨被加工表面，得到去毛刺、倒角的效果。机床压力范围从7～224kg/cm2。 4、磨料：是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂拌和而成， 不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小，可以产生不同的效果。常用磨料类型有：碳 化硅、立方氮化硼、氧化铝和金钢石微粉。砂粒尺寸在0.005～1.5mm。其特征为高 密度弹性流体磨料，高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨，低粘度 磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨，其加工周期可以反复使用达1000H 工作小时，加工成本单件仅仅为3≈5元,有效降低企业用工成本。
5、夹具：使零件定位，并引导磨料到达被加工部位，堵住不需要加工的部位。 6、要顺利完成零件的磨粒流加工，得到加工效果，影响因素很多，除设备以外，还
包括磨料的选择、挤压力的大小、循环次数、夹具的合理设计等。 7、优点:挤压研磨是对金属材料进行微量去除，对零件内腔交叉部位去毛刺并倒圆，达 到精细加工的目的。磨粒流加工具有稳定性和灵活性。广泛用于热流道、汽 车业和各种生产制造业。它最根本的优点是：可以通达零件复杂而难以进入的部位， 抛光表面均匀、完整，批量零件的加工效果重复一致。这些加工特点使零件性能得到 改善，寿命延长，同时减免繁杂的手工劳动，大大降低劳动强度。如汽车进气管，手 工抛光其内表面时，只能先切割开，抛光后再焊接起来。而用磨粒流加工方法，不需 要切割打开就可以完成内表面抛光。除了作为一种抛光手段，磨粒流工艺还可以对一
些表面形状公差、质量要求极其严格的零件进行微量磨削加工。
微孔磨粒流加工工艺 微孔磨粒流实际上与我们的标准磨粒流加工过程一样，主要差别是微孔磨粒流使用一 种低粘度媒介和更小的研磨粒子。这样磨料可以流过小孔或者微孔，直径尺寸从 50μm(0.002")的这种媒介到750μm(0.030")。微孔磨粒流的磨料更轻，流动性更 强，有足够的粘度保持加工的一致性，并且保持研磨效果的均匀分布。当磨料进入狭 窄孔时，其粘度会降低到足以允许磨料保持高速流动。磨料这样的加速度可以进行去 毛刺，倒圆角，和提高工件表面质量。实际上，任何有微孔和喷嘴的产品均能受益于 此加工工艺，微孔磨粒流很适合于柴油机和汽车燃料系统，特别是燃料油雾喷头喷嘴。 此加工工艺可使单个和成套喷嘴精密调校到一个非常具体的尺寸误差带小和流速。这 样加工的喷嘴表面要比标准EDM加工处理的表面光滑得多(高质量表面处理)，他们 有确定的喷射半径，以确保流出能力和燃料油雾喷射分布。本质上来讲，该工艺可以 改进燃料雾化，改善发动机性能，并且降低排放物。微孔磨粒流是很多柴油系统制造 商的首要的选择。
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